在全球碳中和约束趋严、欧盟碳关税落地的大背景下，2025年—2026年，全球钢铁产业迎来电炉钢项目建设高峰期，存量高炉技改、全新绿色电炉钢厂落地成为海外钢铁行业转型主旋律。

当前，安赛乐米塔尔、SSAB（瑞典钢铁公司）、塔塔钢铁、日本制铁、JSW（印度京德勒西南钢铁公司）等国际头部钢企纷纷加码电炉投资，大批百万吨级项目进入立项审批、厂房建设与设备安装阶段。其中，欧洲作为本轮转型先行区，法国、西班牙、瑞典、英国等老牌钢铁产区陆续关停低效高炉，落地低碳电炉改造项目，安米宣布向其位于法国敦刻尔克的钢铁厂投资13亿欧元，塔塔钢铁英国塔尔伯特港工厂的电炉改造项目获政府大额资金扶持；北美市场一边推进加拿大阿尔戈玛钢铁老旧产线电炉替换，一边在美国莫哈韦沙漠新建微型短流程钢厂；日韩依托本土专项产业补贴，日本制铁、JFE相继敲定200万吨级电炉技改方案；印度、新西兰等新兴市场立足区域资源禀赋，落地跨国合资电炉项目与本土首座绿色短流程钢厂。

从工艺特征来看，本轮新建电炉普遍搭载数字化冶炼装备，生产原料告别单一废钢用料模式，转向废钢搭配直接还原铁的多元配料体系，依托区域绿电资源实现生产端大幅减碳。

此番全球性电炉产能扩容，正持续改写全球钢铁生产工艺结构，推动国际钢铁产业加速由高炉—转炉长流程向电炉短流程迭代。本文将通过梳理海外电炉钢的发展历程及现状，探讨对中国钢企有益的几点启示。

总体格局——海外电炉钢发展呈“两极”态势

全球电炉钢发展并非单一增长模式，而是分为发达经济体与新兴经济体两个截然不同的阵营。据笔者不完全统计，2005年—2024年，欧、美、日、韩等海外发达经济体电炉钢总产量从1.8亿吨震荡下降至1.1亿吨，在海外电炉钢总产量中的占比持续下降至30%左右；印度、中东、土耳其等新兴经济体的电炉钢产量从7000多万吨增长至1.6亿吨，在海外电炉钢总产量中的占比从13%增长至35%，与发达经济体基本持平或略高。究其原因，各国经济及钢铁工业发展阶段、工业化程度以及能源资源禀赋的不同，综合影响了各国对电炉钢的选择。

具体来看，过去20年，欧、美、日、韩等发达经济体电炉钢绝对产量并未显著增长，甚至有所减少，其电炉钢比例的提升主要依赖于长流程产能的退出。其中，2024年，美国电炉钢占比接近70%、欧盟超40%、日韩均超30%。产品结构方面，扁平材比例高，高端汽车板、电工钢等的生产工艺正向电炉短流程转型；长材（如螺纹钢、线材）比例低（约30%以下），基本由电炉生产。

而新兴经济体则呈现另一番景象。印度、中东、土耳其等新兴经济体电炉钢产量快速增长，从早期的几千万吨增至目前的1.6亿吨。这些新兴经济体的电炉钢产量占比较高，印度近60%、土耳其约70%、中东八国超90%（2024年数据），产品结构以长材（如螺纹钢）为主，主要原因在于，新兴经济体仍处于钢铁需求增量阶段，且人力成本低，电炉生产长材的利润相对可观。

经济合作与发展组织（OECD）2025年末发布的报告预测，2027年前全球电炉钢新增产能将接近1亿吨。分区域来看，亚洲新增产能达3200万吨，规模位居全球首位；欧洲、中东、北美分别为2200万吨、2000万吨、1300万吨。亚洲新增产能涵盖新建与存量替代两类项目，产品结构丰富，既包括低碳、零碳方向的高端板材，也涵盖常规建筑用钢。受全球经济及行业环境影响，上述项目后续落地进度仍有待观察。

典型企业——原料对品质的约束广泛存在

纽柯钢铁（Nucor，美国）是全球最大短流程钢铁企业、美国最大钢铁企业。其发展模式是纵向一体化，不仅炼钢，还延伸至下游制品（钢管、钢筋加工、紧固件等），可自行消化30%~40%的钢材产量，增强了市场管控能力。纽柯钢铁还拥有庞大的废钢加工网络（年处理能力约1700万吨）及能源布局（天然气井），以此确保成本优势。原料结构上，废钢占比约80%、直接还原铁（DRI）占比12%~15%，其在生产高端产品时，会搭配生铁或热压铁块（HBI）以稀释杂质。国内钢企从中可得到的启示是，钢铁企业应自建废钢加工能力，掌握源头的原料，而非单纯依赖外部采购。

安赛乐米塔尔（ArcelorMittal，欧洲/全球）采用全球化布局，在西班牙、巴西等地拥有电炉炼钢产线。其部分产线采用“电炉+铁水”混合冶炼模式，以解决废钢品质问题。其转型也面临挑战，如受欧盟碳市场影响，免费碳配额减少，企业须向氢基直接还原铁方向转型，但面临补贴不足和技术挑战。

日本制铁（NipponSteel）计划建设大型电炉项目生产高磁感电工钢等高附加值产品。但也面临技术瓶颈，如高附加值产品对杂质含量的要求通常较高，废钢中的铜、钴、钼、锡等残余元素难以去除，因此，仅靠废钢难以满足高端板材生产需求；电炉钢生产效率低于转炉，精炼时间较长、DRI或废钢的熔炉时间较长；DRI中的脉石含量问题，含量高会降低效率。日本制铁的解决方案是电炉大型化、提高直接还原铁（DRI）质量、优化熔炼技术和炉外精炼技术。

由此可见，全球范围内，原料结构对品质的约束是广泛存在的。废钢方面，全球废钢市场趋于饱和，发达国家折旧废钢比例上升，导致整体杂质含量增加、品质下降。在废钢种类中，加工废钢杂质较少，折旧废钢杂质较多，因此，全废钢冶炼难以生产高品质汽车板。直接还原铁（DRI）方面，印度（煤基为主，利用非焦煤优势）、中东（气基为主，利用天然气优势）为主要产区，由于DRI海运困难，多以短距离供应为主。未来，为满足低碳和高品质需求，基于氢气或绿色气体的DRI项目正在全球（特别是中东、北非）兴起。整体来看，电炉钢降碳效果显著，但完全依赖废钢存在品质天花板，需结合DRI或铁水进行调节。

启示——坚持做“难而正确的事”

通过解析海外电炉钢发展的现状及趋势，笔者认为，对中国电炉钢发展的启示有如下几点。

一是理性看待转型路径。中国长材占比仍高达40%~50%，若简单照搬欧美“去长材化”路径，将面临巨大的市场错配风险。电炉钢发展需避免盲目冲动，因地制宜，结合市场需求（长材vs扁平材）决定产品结构。同时，美国电炉钢比例从10%提升至70%耗时60余年，可见，推广电炉钢工艺是一个确定但漫长的过程，不可急于求成。

二是强化原料保障体系。参考纽柯钢铁经验（2022年，纽柯钢铁自给废钢加工能力已达582.4万吨、DRI年产能为450万吨），钢铁企业应布局废钢回收与加工网络，掌握原料话语权，降低杂质风险，从而稳定成本。针对高端产品，需建立“废钢+DRI+铁水”的多元原料配比体系，以平衡成本与品质。

三是技术与装备自主突破。目前，电炉大型化装备、智能化控制系统、高端检测技术等仍较多依赖国外，应鼓励国内企业在装备自主研发、冶炼工艺创新上进行适度“冒险”与投入，突破技术瓶颈，形成系统性竞争力，而非仅仅引进生产线。

总之，电炉钢发展是“难而正确的事”，行业应避免盲目跟风，转而聚焦于原料掌控、技术升级与市场需求的精准匹配，坚持循序渐进的高质量发展路径。