中冶宝钢建成智慧渣处理运控中心并全面投入运行。该中心通过远程操控19台套核心设备，实现少人化、无人化作业，提升本质安全水平。依托数据汇聚与智能诊断系统，实现“一屏统管”及从...展开

走进中冶宝钢智慧渣处理运控中心，工作人员正轻摇操作手柄，依托多路高清视频监控与工业网络，远程操控渣处理行车、滚筒、工程车辆等核心设备。巨型大屏上，多角度现场高清监测画面全景呈现，设备运行数据动态刷新，工艺参数可视可调，设备异常自动触发预警，故障信息分类实时推送。昔日高温粉尘蒸汽弥漫的渣处理现场，现已实现少人化、无人化作业，生产、设备、环保多维度数据汇聚一屏，渣处理运维模式加速转型。目前，中冶宝钢建设的智慧渣处理运控中心已全面投入运行。作为钢铁冶炼固废处置关键环节，中冶宝钢立足现场痛点，运用数字化手段提升运维模式，为冶金固废处置与综合利用数智化转型提供了可复制、可推广的实践样本。

重构作业模式驱动渣处理作业提质增效

中冶宝钢贯彻落实习近平总书记关于推动制造业高端化、智能化、绿色化发展的重要指示要求，立足渣处理作业现场环境恶劣、强度大、风险高等特点，综合多年积累的渣处理运维经验，开发形成渣处理运控中心，全面革新传统渣处理生产组织方式，实现安全、质量、管理、能效全方位升级。

转换作业空间，提高本质安全水平。中冶宝钢完成19台套渣处理核心设备远程数字化改造，搭建工业级双通道冗余通信网络，将分散在现场的行车、滚筒、输送设备全部纳入集中管控。操作人员可在集控室内通过实时数据与动态画面完成精准操控，远离高温、粉尘、噪声等作业环境，从源头规避风险。该运控中心还搭建工业级双通道冗余通信网络，实现毫秒级数据交互，确保远程操控指令精准下达、设备状态实时回传。

改进生产工艺，实现稳定高效生产。中冶宝钢智慧渣处理运控中心将分散在现场的生产管控末端汇聚集中，实现“远程集控、一屏统管”。配套PLC动作互锁、双重急停保护、双链路信号传输及抗烟尘高清监控系统，根据现场实际状态动态调整动作执行、参数设定，确保渣处理过程关键工艺参数处于最优区间。

创新管理模式，闭环管控提质增效。依托智慧渣处理运控中心，中冶宝钢打通各系统数据壁垒，将生产运行、设备工况、环保运行全部数据统一汇聚至智慧运控中心，实现数据集中展示、集中管理、全程留痕，提升现场生产组织规范性与设备运行稳定性。实施除尘系统变频升级，根据滚筒工况自动调节风量，降低吨渣处理电耗，助力钢厂实现降本增效。

聚焦关键设备实现运行状态动态监测

渣包台车、液态行车、渣处理滚筒是产线核心装备，直接决定渣处理产线运行稳定性。受现场高温、重载、强冲击、多粉尘工况影响，设备易出现受力失衡、温升异常、部件磨损老化等问题。中冶宝钢自主研发滚筒状态检测及故障智能诊断系统，通过数据采集、归纳处理、精准分析，对设备故障、受力异常、温度异常等进行实时预警与精准定位，实现从“事后维修”向“事前预防”的转变。

通过配置重量、温度、振动等采集装置，实现滚筒内钢渣、冷钢等不同组分的评估判断，提高滚筒运行状态的评估精度。基于现场试验与大量数据，创新形成参数智能匹配模型，自动匹配最佳运行参数，超限及时预警，从源头解决滚筒响爆、冷却不足、粉尘超标、粒度不合格等问题。整合不同系统状态监测信息，打通数据孤岛，设备潜在隐患识别能力显著增强，设备综合故障率有效降低，提升连续化生产能力。

强化人才支撑筑牢智能运维发展根基

随着远程集控与预测性运维全面落地，渣处理生产作业模式发生根本性变革。岗位工作内容由过去的现场操作、感官点检，转向远程监控、数据分析与智能研判，对从业人员综合能力提出全新要求。中冶宝钢结合实际，加强对生产操作、点检运维、技术开发等全过程人才的培养，打造适配智慧渣处理的复合型人才队伍。

提升生产人才操作水平。采用“理论授课+中控实操+案例复盘+现场跟岗”综合培养模式，重点强化工况研判、远程协同操控、平台运用及异常处置能力，推动现场操作工向一岗多能的集控操作员转型，做到通晓工艺、读懂数据、精准判断。

转变点检人员思维模式。从传统经验式点检升级为“平台研判+现场核验”一体化实训，侧重数据解读、隐患甄别、故障溯源与检修能力训练，依托故障案例实训，做到线上分析与线下检修相结合，提升维保精准度。

强化技术开发实践训练。鼓励技术团队扎根生产一线，采集现场工况样本，针对系统误报、工况适配不足等现实问题，迭代故障识别算法，完善平台功能，充分释放智能运维系统效能。

中冶宝钢立足现场，推动智慧渣处理运控中心建设，以数智赋能促进运维模式变革，以技术创新驱动生产效能跃升，着力打造冶金固废处理数字化升级新模式，为冶金行业智能化发展注入新动能。