12月30日，国内首台套转炉煤气CO₂捕集及资源化利用示范工程在镔钢集团举行投产仪式，正式宣告竣工投产。该项目的成功投运，不仅标志着镔钢集团在绿色低碳转型道路上取得了突破性进展，更填补了我国钢铁行业在转炉煤气碳捕集与循环利用领域的技术空白，为全行业践行“双碳”战略提供了可复制、可推广的“镔钢方案”。

仪式现场，赣榆区委常委、常务副区长张锐，北京科技大学教授朱荣、副研究员冯超，连云港市发改委相关部门负责人，园区管委会负责人，镔钢集团董事长、总裁林滔，集团管理层代表，项目合作单位负责人等共同见证了这一里程碑时刻。

首台套引领，打造碳资源闭环利用标杆

该项目由镔钢集团与北京科技大学等单位深度合作，采用改良醇胺法脱碳工艺，构建了从转炉煤气CO₂捕集、提纯到炼钢再利用的完整产业链闭环。作为国内首台套示范工程，其核心在于“捕用结合”的创新模式：捕集的高纯度CO₂将通过顶底复吹等先进工艺，直接回用于转炉及精炼炉生产，在钢铁流程内部实现CO₂的高价值循环利用。项目一期即实现年产3万吨工业级CO₂的稳定产出，并全部应用于自身炼钢过程，每年可在生产环节内部直接循环利用CO₂达3万吨。

数据彰显实效，多维赋能绿色转型

集团董事长、总裁林滔在致辞中指出，该项目的竣工是集团绿色发展的新起点。他着重介绍了项目带来的三大核心成效与具体数据：

源头减量与降本增效：利用CO₂为炼钢过程降温，使烟尘产生量降低20%，实现年减排尘灰烟尘超4000吨，同时节约能耗约万吨标准煤。

品质升级与价值创造：通过推行CO₂-氧气-氩气混合喷吹等工艺，有效提升钢水洁净度，推动高端钢产品比例提升18%，增强了产品竞争力。

闭环循环与碳排锐减：实现转炉煤气直接捕集CO₂并回用，使吨钢CO₂排放减少超过20kg。整体项目投运后，每年可实现二氧化碳减排超6万吨。林滔表示，镔钢将把这一减排量转化为下游产品的“零碳标签”，坚定不移践行绿色低碳发展理念。

技术路径革新，开辟行业降碳新范式

北京科技大学朱荣教授作为技术合作方代表，高度评价了该工程的战略意义。他指出，此项示范工程成功开辟了钢铁工业CO₂规模化闭环消纳的全新路径，实现了三大关键转变：

变废为宝：首次将转炉煤气中的CO₂分离后循环应用于炼钢，推动其从“无用废气”向“功能型介质”转变。

降本增效：捕集的CO₂用于冶炼，兼具创效、节能与减污降碳的多重效益。分离CO₂后的煤气更易于后续一氧化碳提纯，为“钢化联产”协同降碳模式的发展奠定基础。

示范引领：项目的成功落地，是对区域绿色低碳发展要求的积极响应，为钢铁行业乃至流程工业提供了技术引领和转型典范。

随着林滔宣布项目正式投产，这座具有标杆意义的示范工程在黄海之滨全面启航。它不仅展示了镔钢集团作为行业先锋的远见与担当，更以其国内首创的技术路线、显著的减排数据（年减排超6万吨CO₂）和完整的产业闭环，树立了“钢化联产、协同降碳”的行业新高度，为我国钢铁工业迈向高效、清洁、智能化的绿色未来注入了强劲动力。