近日，一项被誉为打通铁水预处理全自动化“最后一米”的全国首创技术——铁水预处理1#KR自动取送样系统在湛江钢铁炼钢厂成功上线。该系统通过赋予机器人“火眼金睛”和“智慧大脑”，实现了取样送样全程无人化操作。

传统的人工取样环境艰苦、效率有待提升。本次上线的智能系统彻底改变了这一局面，构建了一个全自动化的智慧闭环。系统集成了探头自动更换、机器人精准拔插探头、试样自动分离、智能识别试样并装瓶等先进技术，让机器人代替人工完成所有高风险、重复性劳动。

在推进铁水预处理全自动化的进程中，“探头与试样块剥离”、“试样脱模”与“试样智能抓取”是横亘在项目组面前的核心技术壁垒。这些环节不仅要求力量上的刚性，更要求感知上的精准，模拟并超越人工作业成为关键挑战。

面对试样脱模这一难题，宝钢工程冶炼自动化部项目团队摒弃了复杂的仿生抓取思路，转而从工艺本质出发，创新性地采用了“力大飞砖”式冲击锤设计。该方案并非简单的“大力出奇迹”，而是一种基于对人工动作深度理解和力学原理精确计算的刚性可靠策略。这种“以简驭繁”的设计，避免了复杂机械结构在高温、高粉尘环境下的不稳定性，从根源上保证了系统在恶劣工业环境下的极高可靠性与耐久性。同时，团队为机器人系统赋予了真正的“智慧”，构建了一套由2D+3D视觉系统、高速工业网络和服务器端智能算法组成的协同感知决策体系。这套系统超越了常规的二维识别，通过3D视觉精确获取试样的空间坐标、姿态，形成了深度视觉感知能力。机器人不仅能“看见”试样，更能“理解”现场复杂的三维环境，从而指挥执行机构实现毫米级、自适应式的智能抓取。

此次湛江钢铁转炉工场联合宝钢工程冶炼自动化部，在“工艺引领、机械执行、智能驱动”的协同创新模式下，成功突破铁水预处理自动制样送样的关键瓶颈。项目组从零构建技术路线，历经数十轮方案优化，最终实现从概念设计到工程落地的全过程攻坚。整个实施过程凝聚了工艺、机械、自动化等多方智慧，彰显了跨单位协作在攻克复杂工程技术问题中的核心作用。