1. 淬火

　　 

　　　　

　　（1）碳素、合金结构钢

　　

　　①形状复杂的碳钢件及部分合金钢件，冷却用水油。

　　② 形状复杂的碳钢件及部分合金钢件，采用此段。

 

　　（2）铬不锈钢及奥氏体钢

　　

　　（3）工具钢

　　

　　低合金钢预热依工件形状和尺寸酌情而定。

　　

　　

　　2. 正火及退火

　　（1） 正火

　　

　　（2）退火

　　

　　3. 回火、时效及去应力

　　（1）回火

　　

　　注：530℃以下按此系数计算回火时间。

　　

　　

　　（2）时效（奥氏体钢）

　　

　　（3）除应力

　　

　　① 形状简单的零件去校直应力时空冷。

　　② 当炉子实际升温速度超过≤80℃/时不能满足工艺要求时，零件装炉升温至300℃保温1～2小时，再随炉升温100℃保温1小时后,每升温100℃保温1小时，直到保温温度为止。对阀杆等形状复杂易变形零件必须保证≤50℃/时，必要时可用手动控制。

　　工艺规范的几点说明：

　　（1）“透”系指工件装炉后，炉子到温起至工件与炉膛火色一致止的时间。

　　（2）装炉温度栏之“不限”一般系指不超过曲线中保温温度以下的各温度。（如曲线中有两个保温温度，则应不超过第一段的保温温度）

　　（3）38CrMoAlA钢淬火保温时间应按规定再延长30％。

　　（4）要求淬硬零件的回火保温时间至少不小于1小时。

　　（5）除应力的时间：除机械加工和校直应力不得小于3小时；除焊接及铸造应力不得小于4小时。

　　（6）氮化件氮化后除校直应力时，除应力的整个过程均需通氮。

　　（7）按Z75.22-86 GH2136时效热处理为≤300℃入炉，随炉升温至710±10℃，保温烧透＋12～16h 出炉空冷，达HRC32～42。

　　

　　

　　　4. 化学热处理工艺规范

　　　（1）氮化

　　

　　① 炉冷具体规定见注意事项④。

　　② 喷嘴组保温时间为6～8小时。

　　③ 加药丸去除零件表面钝化膜，用量每炉100～120片。

　　注意事项：

　　① 零件氮化前必须清除表面锈斑，用汽油清洗表面油污。

　　② 零件装炉时，所有要氮化的表面，不许互相接触，特别注意大工件不要放在热电偶的附近，严禁工件靠在热电偶上。对于局部氮化的零件，要检查镀锡部位是否正确。对M16以下的螺孔和￠16以下的盲孔、通孔及经镀锡保护有螺纹的氮化件的螺纹部分、退刀槽，氮化前均进行涂料保护。

　　③ 氮化件入炉后应先通氮30分钟排除箱内的空气，氨气压力控制在100～150mm油柱，待空气排除后按工艺要求调节压力控制分解率。氮化过程中氨气自始至终不得中断。

　　④ 氮化冷却时，先停电随炉冷却至≤150℃时停氨，取出零件。

　　⑤ 炉内氨气压力只做参考，操作时以控制分解率为准。

　　（2）渗碳

　　　1）固体渗碳

　　

　　保温时间根据渗碳炉装箱的数量及箱的大小而定。

 

　　2）气体渗碳

　　

　　几点说明：

　　①固体渗碳剂配方：7％BaCO3＋2.5％Na2CO3其余90.5％木碳（滨河化工厂配制）新旧渗碳剂比例为1：2。

　　②气体渗碳剂：

　　(a)苯一滴速：升温时控制在30～35滴/分，保温时控制在60～70滴/分。

　　(b)* 煤油＋酒精各50％，滴速与苯同。首次使用时先进行试验，确定合适的滴速。

　　③渗碳保温时间到达前1～1.5小时看预测试样，根据测得的结果决定出炉时间。

　　④气体渗碳装炉时零件之间要保持一定的距离，至少要保持5～10mm。固体渗碳装箱零件间或箱壁间距不得小于15～20mm。

　　⑤ 渗碳后如果发现渗碳层有网状碳化物存在，均应进行正火处理以消除。

 

　　5. 锻模热处理工艺规范

　　表8 锻模及胎模

　　

　　淬火

　　

　　出油后立即装入准备好的回火炉中。

 

　　回火

　　

　　5CrNiMo回火油冷。

 

　　说明：

　　（1）燕尾采用自行回火。淬火过程：小型模具（H≤250mm）全部入油5′～8′（中型、大型入油8′～12′）然后把燕尾提出油面，待油面燃烧时再浸入油中，反复2～3次使燕尾自行回火。中型模具H＝250～400mm，大型模具H＞400mm。

　　（2）出油温度为250～300℃，不得低于250℃，并准备一台350～400℃的回火炉，出油后立即入回火炉。

　　锻模热处理注意事项：

　　（1）模具返修或翻新必须先进行退火以防开裂。

　　（2）模具淬火加热均要保护锻模，保护见示意图，其它模具均应用生铁屑及干燥木炭保护其工作面，以防脱碳，并将模具垫起50～100mm。

　　（3）淬火后均要及时回火。

　　（4）曲线中的保温时间＝模具高度×加热系数（分/mm）。“透”系指从炉膛到温起至工件各部颜色与炉膛颜色一致为止的持续时间。 

来源：冶金技术网